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Oct 10, 2023

廃合わせガラスの分解技術によるリサイクル

Data: 2022 年 12 月 19 日 autore: Ľubomír Šooš、Miloš Matúš、Marcela Pokusová、

日付: 2022 年 12 月 19 日

著者: ジュボミール・ショシュ、ミロシュ・マトゥーシュ、マルセラ・ポクソヴァ、ヴィリアム・チャチコ、ヨゼフ・バービックス

ソース：リサイクル 2021、6(2)、26; https://doi.org/10.3390/recycling6020026

合わせガラスは現在ますます頻繁に使用されています。 これは自動車業界や建設業界にも当てはまります。 自動車では、主にフロントガラスとリアガラスを指しますが、建築分野では、技術的安全ガラスが手すりや窓ガラスに使用されます。 このタイプのガラスの役割は、機械的衝撃や不快な気象条件に対して十分な耐性を提供することです。 同時に、ガラスが損傷した場合は、可能な限り小さな破片に砕くか、破片がすぐ近くの人や動物に怪我をさせないように、可能な限り中間膜上に無傷のままにしておく必要があります。 この論文では、合わせガラスのリサイクル、特にポリビニルブチラール (PVB) 中間膜からのガラス (カレットの形態) の効果的な分離について扱っています。

実験研究は、振動による中間膜からのガラスの機械的分離と、その後の両方の材料のリサイクルを可能にするための PVB 膜の化学洗浄に焦点を当てています。 結果は、合わせガラスサンプルの重量損失の形で機械的分離の効率を定量化し、ガラスリサイクルの可能性における重要なパラメーターであるガラスカレットの粒度分布を定義します。 この研究は、ガラスと PVB フィルムを分離するための方法論の提案と、この方法のための装置の設計につながります。

ガラスをリサイクルすることの意義は、環境面、エネルギー面、技術面から非常に大きく、廃棄物としての重要な二次原料となっています。 国際自動車工業機構 (OICA) のデータによると、世界の自動車生産台数は年間約 9,000 万台です。 1 つの車両のフロントガラスに約 13 kg のガラスと 1 kg の PVB フィルムが含まれていると仮定すると、フロントガラスの製造に使用されるガラスの総量は約 1170 ミルになります。 kgと90ミル。 年間キログラムのPVBフィルム。 自動車産業および建設産業向けに生産される PVB フィルムの世界総量は、約 1 億 7,000 万枚と推定されています。 年間 kg [1,2,3,4]。

ソルティア、デュポン、積水、クラレなどの世界的に有名なメーカーの生産ラインでは、自動車および建築用に年間数千トンの PVB フィルムが生産され、さらにプレスされて合わせガラスが形成されます。 世界中で、すべての PVB フィルムの 65% が自動車用途に使用されています [1、4]。 加工された PVB フィルム (5%) およびトリミングされたフィルム (10% 未満) からの副産物も、総生産量に含める必要があります。 これは、年間合計 1 億 500 万 kg の PVB フィルム廃棄量に相当します。 スロバキア共和国自動車産業協会の推計 [5] によると、スロバキアでは毎年、建築業界および自動車ガラスから約 3,600 トンの板ガラス廃棄物が約 13,200 トン手元に存在します。

研究者やリサイクル会社は、使用済み車両 (ELV) 材料のリサイクルと回収にますます注力しています。 これは、米国の資源保存回収法 (RCRA) [6]、K-REACH [7]、ELV に関する EU 指令 [4] など、さまざまな厳格な政府指令や環境規制によるものです。 欧州指令番号 2000/53/CE は、ELV の重量で 95%、そのうち 85% がリサイクルによる回収限界を設定しているため、自動車産業にとっての課題となっています。 自動車業界は、すべての EU 諸国でこれらの取り組みをサポートしています。 しかし、マテリアルリサイクルは一般に、鋼鉄やアルミニウムなどの材料を対象としており、窓ガラスなどのあまり魅力のない廃棄物は対象としていません[8]。 フロントガラスのリサイクル効率も大幅に高める必要があることは明らかです。 それにもかかわらず、窓ガラスの除去は、ELV が解体する際の最低限の作業義務の中で明示的に言及されています [9]。

回収の優先事項は、新しいガラスを製造するための投入材料として廃ガラスからの二次原材料を再利用することです。 二次原材料が必要な技術パラメータを満たしている場合、製品の品質は一次材料から製造された製品と同等になります。 ガラス廃棄物をリサイクルすることで、主に一次物質資源、エネルギー、水を節約し、埋め立て地の過負荷を回避します。 容器ガラスの生産に必要なエネルギーは、溶融ガラス 1 トンあたり 4.5 ～ 5 GJ 程度で変動します [10]。 バッチ内の破片の割合が 10% 増加すると、ガラス生産のエネルギー強度は 2.5% 減少します (開始値は破片の 35% バッチです)。 容器ガラスの場合、排出係数は現在、溶融ガラス 1 トンあたり 350 ～ 400 kg CO2 の間で変動します。 バッチに 35% のシャードが含まれている場合、CO2 排出量は約 18.5% 削減され、60% のシャードの割合では、CO2 排出量は最大 32% 削減されます [10]。

合わせガラスの製造技術は、中間膜の種類によって決まります。 技術的な積層のプロセスでは、ガラスとの接着性に優れた弾性材料がガラス板の間に配置されます。 通常使用される材料には、ポリビニルブチラール (PVB)、エチルビニルアセテート (EVA)、またはイオノプラスト SentryGlassPlus (SGP) が含まれます。 PVB は、合わせガラスの中間膜の製造に最もよく使用される材料です。 フィルム付き合わせガラスは通常、オートクレーブ内で高圧高温下で製造されます。 2 つのガラス面は、ほとんどが強力な接着力を持つフィルムによって接合されています。 しかし、ガラスカレットからラミネートフィルムを分離することが最大の問題を引き起こすため、この付着はリサイクルプロセスの障害となります。

分離することできれいなガラスを得ることができますが、ポリマーはガラスやその他の異物で汚染されていることが多く、その後の使用やリサイクルには適さず、最終的にはほとんどが埋め立て地に送られます。 これは、ガラス含有量が多いため燃焼できないためです [2]。 文献[1、4、11、12、13、14]によれば、完全に分離してラミネートのきれいな相を実現するには、フィルムからガラス層を分離する湿式法が唯一使用可能な方法であるようです。 これは、接続技術の逆効果を利用しており、フィルムの混合物が減少すると、ガラスへの接着力が増加します。 したがって、分解技術の基礎は、フィルム中の水分含有量の増加による PVB の接着性の低下です。 この方法の問題は、技術プロセス全体の経済効果です。

この分野の科学出版物および研究報告書 [1、4、9、13、15、16、17、18、19] に基づくと、ガラスから PVB フィルムを効果的に分離するには、複合分離技術を常に使用する必要があります。 これには、ガラスの破壊またはガラスの分離（フィルムの破壊の有無にかかわらず）による機械的処理、その後の熱影響下での化学的分離、そして最後に流体力学的洗浄、洗浄、乾燥などの機械的処理が含まれます。 言及されたすべての技術的影響は、リサイクル PVB の特性に影響を与えます。 したがって、加工中の PVB の特性の変化とリサイクルへの影響についての研究に注意を払う必要があります。

1.1. リサイクル材の用途と特性

加工された透明ガラスはカレットの形でガラス製品の製造に再利用でき、従来の原材料の代替品となります。 ガラス業界は、ガラス カレットをリサイクルすることで 2 つの利点を享受しています。カレットは主原料 (シリカ) よりも比較的安価であり、炉内での溶解に使用する電力も少なくて済みます [4]。 これらの経済的利点に加えて、カレットのリサイクルは多くの天然資源を節約します。

カレットのリサイクル方法と適用可能性は、カレットの純度と画分サイズによって異なります。 より大きなきれいなカレットは、ガラス業界でガラス製品の製造にすぐに適しています。 ガラス粉末の形の小さなサイズのガラス画分は、建物の断熱材や防音材としての発泡ガラスの製造にうまく使用できます。 このアプリケーションは作品 [20、21、22] で詳細に分析されています。 この材料の特性は、研究でも詳細に研究されています [23,24]。 建設業界では、さまざまな割合や純度の廃ガラスが広く使用されています。 多くの科学研究は、コンクリート、モルタル、建築材料におけるリサイクルガラスの新しい視点を扱っています [25,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36]。

PVB フィルムの特性に対するリサイクルの影響を調査した実験研究 [12] では、合わせガラスにおけるリサイクル PVB フィルムの再利用は、フロントガラスのリサイクルおよび PVB ブレンドの調製プロセス中に発生する可塑剤損失の定量化によって調整されることが示されています。 可塑剤の量は分散相と PVB マトリックスの粘度の比率に影響を与え、それが PVB ブレンドの形態とその特性を制御します。

科学研究の結果 [4] では、新品 PVB と比較したリサイクル PVB の特性は、再利用の適性を判断するために温度の影響に依存することが示されています。 温度によるリサイクル PVB の変化は、熱重量分析 (TGA) によって評価されました。 研究によると、新しい PVB の安定した分解は 200 °C で始まりますが、300 °C から急速な分解が続きます。対照的に、リサイクル PVB には、急速に分解する 2 つの異なる温度範囲、つまり 180 ～ 350 °C と 350 ～ 550 °C があります。 ℃。 最初の急速な分解は、180 ～ 350 °C の温度範囲での再生 PVB 中の可塑剤の分解によって引き起こされます。 非常によく似た実験結果が研究によって報告されています[1]。 可塑剤の分解のみによって引き起こされる再生 PVB の平均重量損失は、250 ～ 350 °C の温度範囲で 13.62% でした。 この研究では、PVB 中の可塑剤の含有量は質量分析により 20 および 25 重量％であることが判明しました。

研究 [1] で報告されている新品および再生 PVB フィルムのサンプルの調査された引張特性は、「ダンベル」の形の標準引張サンプルについて室温で測定されました。 それらはフィルムから直接切り取られたものです。 再生 PVB と新しい PVB は非常に似た特性を持っていましたが、再生 PVB の方がより高い引張強度を達成しました。 研究の結果、リサイクルされた材料は元の PVB ポリマーと同様の化学組成と可塑剤の重量分率を有していたため、それほど変わらないことが示されました。 オリジナルの材料とリサイクルされた材料を混合することができますが、異なる品種間での非互換性はありませんでした。 選択した加工条件によっては、リサイクル材料からの可塑剤の損失により問題が発生する可能性があります。 ただし、セバシン酸ジブチルを添加すると、この欠点を補うことができます。 また、リサイクルされたタイプの PVB を使用して、光学純度を損なうことなくガラスを積層できることも実験室で判明しました。

1.2. 分離技術

文献および特許の研究では、合わせガラス廃棄物の分離には、一般に機械的、熱力学的、化学的、および複合的方法という 4 つの有効な方法があることが示されています [4,37,38]。 最も頻繁に使用されるのは、接着された廃棄物の複数の崩壊とその結果としてのガラスとフィルムの粒子の分離の原理に基づいた機械的崩壊方法です。 合わせガラスのリサイクルラインでは、必要な最終製品とその品質に応じて、純粋に機械的な分離または複合的な分離が主に適用されます。 分離プロセスに存在する作動媒体の観点から、方法とその関連技術は、いわゆる乾式法（機械的または熱力学的分離）と湿式法（化学的分離など）の 2 つのカテゴリに分類できます。

機械的分離の原理は特許 EP0249094 [11] の主題です。 この特許の本質は、合わせガラスの破片の崩壊と分離を組み合わせた複数のサイクルです。

別の機械的分離の変形例は米国特許 US8220728 [39] であり、これは主に再生 PVB フィルムの効果的な分離に焦点を当てています。 本発明の本質は、最初のステップで、特定の形状の破砕ハンマーを備えた円筒形チャンバー内で複層ガラスが破砕され、破片がスクリーンを通ってチャンバーの底に落ちることである。 機械的分離の問題は、特許 SK286370 によっても取り上げられており、処理された表面を備えた長手方向軸の周りに配置された二重回転ローラーの原理を利用しています。 一対のローラーのうちの 1 つはベアリング構造内に動かないように配置され、もう 1 つは移動および調整可能に配置されます。 回転ローラーの対は、軸受構造内で一定の距離を隔てて垂直に互いに後方に配置され、次の対のローラー間の距離は、前の対のローラー間の距離よりも小さくなります。

湿式技術を組み合わせた一例は、香港の Xinology Co., Ltd. が提供する、合わせガラスのリサイクルとガラス残留物からの PVB または EVA フィルムの分離のための連続ラインです。 機械技術とは別に、このラインでは浮選技術、洗濯機、乾燥機も使用されています [40]。

デンマークの会社 Shark Solution A/S も機械的リサイクルに成功しており、同社の特許技術により、汚染物質やフィルムを 1% 未満含む粒子サイズ 0 ～ 5 mm のすりガラスが生成され、高性能用途への展開が可能になります。 [41]。

私たちの研究所は、MAVEBA sro 社 [42] と協力して、自動車ガラスのリサイクルのプロトタイプとなる装置を開発しました。 特許取得済みの解決策 EP0567876 [37] とは対照的に、廃棄合わせガラスの処理は、チェーン付きの 2 つの回転シャフトの原理に基づいた装置で行われ、その端にはスチール製のインパクト ハンマーが付いています。 粉砕された混合物は回転選別機に移され、そこでガラスの破片とフィルムの個々のバッチにさらに選別されます。 サイドウィンドウとバックウィンドウ用の工場の生産量は 200 kg/h で、2 交代操業の年間総生産量は 1600 t です。 EP0567876 特許と比較すると、Maveba テクノロジーでは、硬いバーではなくチェーンにハンマーが取り付けられています。

1.3. 分析の結論

分析の結果から、機械的解砕技術自体と、それに続く合わせガラスの個々の構成要素の分離は安価であるが、同時に現在の技術は非常に騒音が多く、粉塵が多いという重要な結論が得られます。 さらに、廃棄物の効率的な回収は促進されません。 たとえフィルムやチップに興味があったとしても、ガラス工場や化学工場は、必要な清浄度基準を満たさない副原料を購入したがりません。 現在利用可能な技術では、きれいなガラス片やフィルムの回収率はわずか 50 ～ 60% です。 分別されなかった廃棄物の残留物は埋め立て地に行き着きます。

他の技術と組み合わせることで、個々のコンポーネントの効率と純度は確実に向上しますが、この技術の価格も急激に上昇し、小規模な処理活動では依然として経済的に実行不可能になります。

したがって、年間生産能力が1000～2000トンの中小企業にとって技術的に受け入れられ、経済的に実行可能なプロセスと装置を開発する需要が生じています。 私たちの実験活動の目的は、さまざまな分離原理の研究と検証でした。

1.4. 科学的仮説

与えられた課題を解決するための研究で私たちが採用した基本的な科学仮説は、提案された技術が分解という技術的プロセスの後に「コンパクトなフィルム」を維持するという要件を満たす必要があるということでした。 このようにして、個々のバッチで最高度の純度が達成されると私たちは考えています。 これは、ガラス廃棄物の分解プロセスにおいて崩壊が起こらないような技術をうまく設計したことを意味します。 このプロセスは、ガラスを破壊し、その後フィルムから破片を剥がして削り取ることでガラスを分離し、フィルムが可能な限り一体化した状態を保つように行うことができます。

2.1. 材料

この研究で説明したすべての実験では、同じ自動車メーカー ブランドのフロントガラスの形で合わせガラスが使用されました。 テストされたフロントガラスは、厚さ 2.5 mm の 2 つのガラス層と厚さ 0.76 mm の PVB 中間層で構成されています。 テストされたすべてのフロントガラス サンプルは、加熱強化ガラスに変更され、Trosifol® Standard の PVB 中間層を備えた 2 つのフロート ガラス層から作られました。

2.2. 合わせガラスの破壊試験

ラミネートフロントガラスの破壊試験や工具形状の破壊適性試験を実現しました。 この段階では、さまざまなパンチプロファイルをテストするための実験作業が実行されました。 フロントガラスのサンプルの破損試験 (図 1) は、ガラスが変形する力と、どの程度の力で破損が発生するかを測定するために実施されました。 もう 1 つの非常に重要な成果は、どのツールの形状 (鋭いか丸い) によってガラスが同じサイズの破片に割れることができるかという知識です。

テストには 2 つのパンチが使用されました。1 つ目は上面角度が 90° の「V」字型 (図 1a)、2 つ目は半径 50 mm の「S」円柱型 (図 2a) でした。 サンプルサイズは約 1 でした。 100×70mm。 V パンチを使用したところ (図 1b)、ガラス層はパンチのエッジの領域で最も大きく破壊されましたが、ガラスサンプルの他の部分にはわずかに亀裂が入っただけであることがわかりました (図 1c)。 フィルムにもしっかりと付着したままでした。 ガラスを割るには 0.05 kN の力が必要で、プレス成形で完全に割るには 2 kN を超える力が必要でした。

「S」パンチ (図 2b) は、将来のツールの推定シリンダー プロファイルに準拠してシミュレーションされました。 プレスの最初のストロークから、V パンチよりもサンプルに大きな亀裂が発生しました。 次に、プレス機内のこのサンプルを 5 回連続して徐々に壊し、それぞれの衝撃の後にガラスを 180 度回転させました (図 2c)。 各回転後にガラスに加えられる破壊力は、ガラスが自重で曲がるほど粉砕された最後の回転を除いて、常に約 2 kN でした。 「S」パンチでのテストの結果は、ガラスを外すのにほとんど力を必要としないにもかかわらず、ガラスがフィルムに張り付いたままであることを示しました。 これらの事前テストの出力は、PVB 中間層を破壊することなく、同様の形状とサイズのガラス片を割れさせるために必要な有効割れ力の値です。 したがって、私たちは、割れたガラスをフィルムから分離する問題に対処するための付随する操作または手順を見つけることにさらに注意を払いました。

次のステップは、熱の作用によって割れたガラスを分離する実験です。 5 × 5 mm 未満の寸法の断片は PVB 中間層のフィルムから機械的に簡単に分離できますが、より大きな寸法の断片は分離するのが困難であるか、フィルムからまったく分離できません。

次のステップは、熱風ピストルで加熱した後、-25 °C までの温度の液体中で急速冷却したときの割れたフロントガラスの反応をテストすることでした。 液体は注射器を使って割れたガラスのガラス層とフィルム層の間に注入されました。 合わせガラスを粉砕したサンプルを加熱し、凍結した液体（メタノールと蒸留水の溶液）をガラスとフィルムの境目に注入すると、液体が個々の破片の下まで到達するため、容易にガラスを分離することができました。その結果、接着強度の最終的な低下が発生しました。

2.3. 振動試験

実験作業の第 2 段階は、この目的のために構築された振動装置の実験室モデルで継続されました。 合わせガラスのサンプルを研削するために機械的振動を使用する実験装置を図 3 に示します。機械の機能部分は 400 × 400 mm の 2 枚の鉄板で構成されています。 プレートは下部のヒンジによって相互に接続され、上部のスプリングによって柔軟に接続されています。 1 枚のプレートはベースに固定され、2 番目のプレートには振動子 (0.18 kW、2880 rpm、遠心力 2.26 kN) が配置されます。 両方のプレートの作業面は、ラスタライズされた水平に配置された直径 10 mm の円筒形ロッドからプロファイルとして作成されます。

実際の測定は、それぞれ 395 × 295 mm のフロントガラスの 3 つの無傷のテスト サンプルで行われました (図 4)。 各サンプルは、装置内を移動する間に自重で 6 回 (両側から 3 回) 押しつぶされました。 サンプルの重量は、試験前と各粉砕サイクル後に測定されました。 サンプル重量の測定値を表1に示します。

表 1. 6 つの振動サイクルにわたる分析サンプルの重量損失の推移。

振動サイクル中に PVB フィルムから剥がれたガラスは、実験室の振動装置の下にある収集容器に捕獲されました。 分離されたガラスを粒度分析にかけて、5 つのサイズのカレット サンプル中のガラスの重量と割合を測定しました。 ガラス粒子を分類するために、Retsch AS 200 ふるい装置が使用されました。 粒度分析の結果を表 2 に示します。表から、サイズ 2 ～ 4 mm の粒子を含むカレットサンプル II の最大重量比は、すべての場合で 36% であると推測できます。 ふるい分析後のガラスの個々のサンプルと最終的な PVB 中間膜を図 5 に示します。

表 2. ガラスサンプル 1 ～ 6 の振動試験後のカレットの粒径分析。

3.1. 振動試験

実験測定から得られた結果の概要と評価、元の重量の平均、サンプルの重量の平均、各振動サイクル後の平均重量損失の推移を表 1 に示します。

表 1 から、自動車用ガラスの選択されたサンプルの元の平均重量 1288 g が、機械的分離法によって 101 g の重量に減少したことがわかります。これは、92.16% の重量損失を表し、ほぼそれに相当します。 PVB フィルムの重量 (図 6)。 計算された平均重量損失から、最大の損失が最初の振動後に発生したことは明らかです。このとき、PVB フィルムからより大きなガラス カレットが落下するのが観察でき、重量は約 408 g、つまり 31.68 g 減少しました。 %、元の重量から。 スケールの反対側では、4 回目の振動サイクル後に減少した重量が最も少なくなり、元の重量が平均 98 g 減少しました。

PVB 中間層の密度 ρ、自動車ガラスに接着されたフィルムの厚さ h、寸法などの既知のデータに基づいて、元のきれいな PVB 中間層の重量 m を次のように計算することができました。

どこ

計算されたフィルム重量と洗浄されたフィルム重量の差は 6.25 g です。

メカニカルリサイクルを行った 6 つのサンプルすべての粒度分析の測定値と計算値を表 2 に示します。分析の結果、分離ガラス重量の最大の平均値である約 36.2% がサイズセクション II- にあることがわかりました。カレットサンプル II は 2 mm から 4 mm の部品を含み、最小でも約 3.5% が、4 mm を超えるガラス粒子を含むサイズセクション I に含まれていました。 個々のセクションの割合を図 6 に示します。

3.2. 中間膜の洗浄

次のテストは、熱と CaCl2 水溶液の作用による振動後の PVB フィルムから残留ガラス片を除去する可能性を調べることに焦点を当てました (図 5)。 調製した水とＣａＣｌ2 の溶液（７００ｍＬのＨ2 Ｏ、２８０ｇのＣａＣｌ2 ）を容器内で６０℃に加熱した。 次いで、ＰＶＢフィルムを溶液に５分間浸漬し、手で洗浄した。 ガラス粉末の破片は熱溶液によってフィルムから除去され、滑り落ちた。 表面の清浄度の品質と再生 PVB フィルムの連続性を図 7 に示します。

洗浄後の中間膜の重量を測定したところ、平均重量値は９６．７２ｇであった。 したがって、一次フィルムの元の重量 (94.75 g) と洗浄後のフィルムの差は +1.97 g になります。 記録された値を分析すると、機械的処理と洗浄による合わせガラスの分解効率は、提案された技術によって 99.85% 達成できると結論付けることができます。

廃合わせガラスを処理するための技術装置の設計における構築の本質は、それが可変モジュールの多段階セットで構成されているという事実にあります。 この特殊な機能により、複層ガラスを含むさまざまなサイズと厚さの接着ガラスを 1 台の装置で処理することができます。 このようにして、さまざまな顧客の特定の要件に合わせた新しい可変構成が可能になります。 説明したモジュールは、独立して動作することも、付随するテクノロジと連携して動作することもできます。 個々のローラーの周波数制御された駆動と選択された産業用バイブレーターの周波数により、相互の動きと相互作用をリンクさせることができます。 一方で、個々の顧客は「オーダーメイド」の機械を入手できる一方で、その「モジュラーコンセプト」により、主に建築および建築分野での廃合わせガラスの処理にそのような機械を幅広く使用することが可能になります。自動車産業。

最小構成 (図 8) [43] では、ラインは 1 つの破砕モジュール (図 9b) で構成され、2 対の破断プロファイル ローラー間でガラスが横方向と縦方向の両方に破砕されます。 2 番目のライン モジュールは振動モジュール (図 9c) で、壊れているがコンパクトな車のフロントガラスをピラミッド型の針を備えた振動ツールの間で振ることができます。 この最小限の構成の最後のモジュールはストリッパー モジュール (図 9d) です。ストリッパー ローラーのさまざまな周波数に基づいて、PVB フィルムの機械的洗浄が実行されます。

厚い多層ガラスの場合、どのモジュールも何度も実行できます (図 10)。 処理効率と最終フィルム製品の清浄度を高める目的で、ライン構成は、受け取りモジュールによる受け取りテーブル (図 9a) と、温水溶液中で PVB フィルムを洗浄するための洗浄モジュールで仕上げられています。

ここで紹介する貢献の主な目的は、複層接着ガラスからの廃棄物を効果的に高効率で分解する技術の構築につながる研究、開発、設計について説明することです。 提案技術の原理により、年間生産能力500～2000トンの合わせガラスを経済的に効率よく加工するために最適なライン構成を変更することが可能です。

提案された技術は、廃接着ガラスが処理過程で粉砕されるのではなく、PVB フィルムの完全性を保持する原理に基づいた分解プロセスを受けるという仮説から始まります。 古典的な機械技術と比較して、提案された技術はほこりや騒音が少なく、そのような機械入力を必要としません。 フィルムの「完全性」の原理により、付着ガラス含有量が最大 100 ppm の清浄度が確実に達成されます。 このガラスの残留量は、PVB フォイルの産業リサイクルに許容されます。 このようにして分離された PVB フィルムは、繰り返し押出して合わせガラス用の新しい PVB フィルムを製造するために準備されます。 提案された技術のもう 1 つの重要な利点は、個々の種類の廃棄物の最高の清浄度が保証されることです。 提案された技術の重要な利点は、ガラス破片の収率が最大 99.85% であることです。

合わせガラスを加工するための多段モジュール技術は、処理する廃棄物の性能、種類、量に応じて簡単に変更できます。 最後に、リンクのデザインにより、モバイル配置も可能になります。

この原稿で報告された研究の結果、SR の 1 つの実用設計 (SK8786) [44] と 1 つの特許出願 (SK: PP 107-2019)、つまり廃合わせガラスの効果的な回収方法と装置のモジュール構造 [43] が生まれました。

概念化、Ľ.Š. そしてMM。 方法論、Ľ.Š.; 検証、Ľ.Š. そしてMM。 形式分析、MM および MP。 捜査、JBとV.Č. リソース、MM; データキュレーション、Ľ.Š.; 執筆—原案の準備、MM および Ľ.Š.。 執筆 - レビューと編集、MM。 監修、Ľ.Š.; プロジェクト管理、Ľ.Š.; 資金調達、Ľ.Š. すべての著者は原稿の出版版を読み、同意しました。

この研究は、スロバキア研究開発庁（助成金番号 APVV-18-0505）、およびスロバキア共和国の教育・科学・研究・スポーツ省から、大学と産業の研究および教育の契約プラットフォームに基づいて資金提供されました。リサイクル会社（UNIVNET）。

この研究で提示されたデータは、責任著者からの要求に応じて入手できます。

資金提供者は研究の計画に何の役割もありませんでした。 データの収集、分析、解釈、原稿の執筆、結果の出版の決定において。